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  十大常见涂膜病态的起因及预防措施
 
   1、桔皮 2、缩孔 3、发白 4、浮白 5汽泡
   6、拉丝 7、针孔 8、起皱 9、胶化 10、层间附着力差
   一、桔皮
   产生原因:1、施工粘度高、雾化程度不足。
   2、烘漆的闪蒸时间不当。
   3、稀释剂选用不当。
   预防措施:1、调整适当的施工粘度。
   2、加入挥发速度较慢的溶剂。
   3、加入改性硅烷流平剂。
   二、缩孔
   产生原因:1、湿膜上下部分表面张力不同。
   预防措施:1、注意底材的表面处理,提高底材的可润湿性。
   2、选用表面张力低、对底材润湿性好的树脂。
   3、加入流平助剂或低表面张力溶剂。
   三、发白
   产生原因:1、正在干燥的涂膜吸热,致使空气中水份凝结在涂膜表面。
   预防措施:1、调整好涂料所用溶剂,增加高沸点溶剂。
   2、避免雨天施工。
   四、浮白
   产生原因:1、主要和选用的白色颜料的品种有关。
   2、加入另一种漆基而引起颜料和絮凝或分离,导致钛白粉的飘浮。
   预防措施:1、浅灰、浅蓝漆选用粒径大、粒径分布宽、表面电荷少的钛白,如用R-820替R-930。
   2、增加施工漆液稠度,提高溶剂的挥发速度,尽量少用极性溶剂,多用脂肪类溶剂。
   3、尽量避免选用两种不同漆基。
   4、加入颜料分散剂。
   五、气泡
   产生原因:1、漆膜所吸附的气体或液体,在条件改变(如温度升高)时释放出来。
   2、因溶解于涂料的气体因温度升高时释放出来,尤其是
   双组份涂料在调配时加入固化剂,反应产生热量是最常见的。
   3、生产或施工时产生的气泡。
   4、多孔底材表面残留的空气。
   预防措施:1、涂料中使用润湿分散助剂以取代颜料表面的空气,并适当延长颜料润湿与分散时间,以达到改善颜料的润湿分散状态。
   2、对于烘干型涂料,因延长闪蒸发时间,使涂膜表面开放,以保证气泡逸出。
   3、调整稀释剂的搭配比例,使溶剂挥发过程有梯度。
   4、加入消泡助剂。
   六、拉丝
   产生原因:1、涂料施工粘度高,稀释剂溶解力差。
   预防措施:1、选用适宜的溶剂,调整到适宜的施工粘度。
   七、针孔
   产生原因:1、对于烘干型涂料,湿膜的闪蒸时间太短,以及烘干升温过程中,初期升温过快或因喷涂湿膜过厚,且湿膜表干过快,底层溶剂挥发不畅引起的。
   2、对于双组份聚氨酯涂料,因配漆或喷漆时产生气泡溢出后涂膜已丧失流动性,导致针孔产生。
   3、在聚氨酯涂料中或溶剂中含微量水时 ,更易产生针孔病态。
   预防措施:1、严格选用稀释剂,严格控制施工粘度,并适当选用挥发速度较慢的稀释剂,以改善表面流平性。
   2、严格检查压缩空气的洁净度及被涂物表面的污染程度。
   3、在使用双组份涂料时,应在配漆后放置一段时间后再用。
   八、起皱
   产生原因:1、烘干型涂膜施涂过厚、湿膜闪蒸时间不够,骤然高温
   加速干燥。
   2、对含有干性油的油性漆及醇酸漆,因干燥剂选用不当,使用钴和锰催干剂过多,锌干料缺少均会引起涂膜起邹。
   3、在采用浸渍法施工进,流坠的厚边涂膜更容易出现起邹现象。
   预防措施:1、制醇酸漆时合理选用催干剂,尽量不用锰干料。在选用桐油为成膜物时,应注意柚油的熬炼程度要适宜。
   2、如果自干漆要加温干燥时,应选用少量高沸溶剂,并让湿膜在常温下充分风干,防止湿膜因升温过快引起涂膜起邹。
   3、施工时控制涂膜不要过厚。
   九、胶化
   产生原因:1、颜料含水量高或含有碱性物质遇脂肪酸成皂所致。
   2、醇酸氨基烘漆游离酸过多催化交联导致体系增稠胶化。
   3、某些助剂表现极强的触变性而胶化。如BYK-203遇见分子量大而极性低的树脂时产生类似胶化的现象。
   预防措施:1、精心选用颜料,避免含水量过高或含有其它碱性杂质。
   2、醇酸氨基烘漆中加大丁醇用量或加入防胶化剂如三乙胺等,特别是在夏天气温高时更应注意。
   十、层间附着力差
   产生原因:1、涂料在复涂时因底漆配套不当或表面处理不当,造成面漆变脆、剥落。
   2、对于氨基烘漆,补涂第二道面漆进未用砂纸打磨或溶剂擦拭。
   3、涂料中使用不合适的硅烷流平剂和用量过大。
   预防措施:1、注意底、面漆的配套和对低漆进行表面处理。例如:对于采用自干铝粉漆上喷涂光清漆,应选用Tg点较低的热塑性丙烯酸树脂作漆基,才能避免面漆产生龟裂现象。
   2、采用“湿碰湿”工艺,尽量采用一次烘干的方法。选用重涂性能好的树脂亦可避免出现层间附着力差的问题。
   3、尽量不用或少用硅烷类流平剂。
  

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